Большое значение имеет разработка и внедрение организационных мероприятий по повышению и улучшению использования производственных мощностей , улучшение организации ремонта оборудования , обеспечивающее сокращение простоев оборудования, повышение трудовой дисциплины работников и др.  

Время на проведение ремонта и осмотров оборудования в прерывном и непрерывном производстве определяется по типовому оборудованию по единым нормам . В этих нормах приводятся периодичность ремонтов, длительность простоя оборудования в ремонте и трудоемкость ремонта. По остальному оборудованию - по аналогии или на базе прогрессивных показателей предприятий. Если фактические результаты работы лучших ремонтных бригад на предприятии обеспечивают сокращение времени простоя оборудования в ремонте по сравнению с установленными отраслевыми нормами , то при расчете фонда времени должны быть учтены эти прогрессивные показатели.  

Установление времени простоев оборудования в ремонте на базе графика ППР-  

Нормативы продолжительности простоя оборудования в ремонте включают время проведения подготовительных, ремонтных и заключительных работ.  

Сокращение длительности простоев оборудования в ремонте достигается путем своевременной и полной технической п материальной подготовки ремонтных работ, обеспечивающей непрерывность их выполнения в соответствии с разработанным планом организации ремонта с использованием карт научной организации труда , составляемых для ремонта крупных агрегатов и технологических линий применения при ремонте наиболее прогрессивных методов и приемов выполнения ремонтных работ с использованием специальной оснастки и средств механизации организации ремонтных работ, обеспечивающей максимальное уплотнение процесса ремонта во времени, использования для этого сетевых графиков обеспечения ремонтных работ квалифицированными кадрами и участия в ремонте эксплуатационного персонала создания материальной и моральной заинтересованности исполнителей ремонтных работ в досрочном выполнении их при высоком качестве ремонта.  

Перед промышленностью поставлена задача увеличения коэффициента сменности и ликвидации простоев оборудования.  

Длительность простоя оборудования в ремонте определяется суммарной длительностью подготовительного (Пп), ремонтного (Пр) и заключительного (П3) периодов  

Расходы на ремонт зависят от типа технологической установки, в затратах на обработку они являются наиболее крупной статьей. Каждый день простоя оборудования в ремонте связан со значительным уменьшением выработки продукции . Поэтому ускорение и снижение стоимости ремонтных работ имеет актуальное значение.  

Разница между календарным и эффективным (плановым) фондами времени представляет собой длительность плановых простоев. Фактически, как правило, бывают также внеплановые простои оборудования в результате непредвиденных причин - аварий, недостатков в организации производства и т. д. Поэтому фактическое отработанное время (Тфр) будет несколько меньше эффективного фонда времени (Тэф).  

Кроме планов ых возможны и внеплановые простои оборудования. Как правило, эти простои являются результатом недостатков организации производства , снабжения и труда. Задача состоит в том, чтобы полностью исключить внеплановые простои, а плановые свести к минимуму.  

Данные о простоях технологических установок показывают, что в общей сумме простоев 48 % и более занимают простои при капитальных и текущих ремонтах . Поэтому разработка мероприятий, направленных на сокращение простоев оборудования при ремонтах, имеет большое значение для повышения коэффициента экстенсивного использования технологических установок. Велика еще величина простоев технологических установок и по организационным причинам (отсутствие сырья, электроэнергии, емкостей и т. д.). -  

Выравнивание производства по объему является наиболее важным условием применения системы канбан и минимальной потери времени рабочих, сокращения простоев оборудования.  

И этот подход имеет под собой весьма серьезное основание. При переходе на автоматизированное оборудование численность обслуживающего персонала значительно сокращается и каждому рабочему приходится контролировать большую группу станков Если на таком оборудовании очистка технически трудноосуществима или ее трудно организовать, то это обязательно вызовет различные нарушения технологического процесса , которые рано или поздно явятся причинами снижения качества обработки, появления брака, дорогостоящих простоев оборудования.  

Рис, 10.3. Зависимость материальных и стоимостных показателей ремонтного производства от уровня внутризаводской централизации ремонтного персонала / - простои оборудования в ремонте // - себестоимость капитального ремонта I EP оборудования /// - выработка на одного слесаря-ремонтника IV - трудоемкость капитального ремонта V - динамика выполнения плана капитального ремонта  

Уменьшение простоев оборудования в ремонте путем сокращения времени ремонтов за счет их специализации, рациональной организации.  

Как показывает опыт, в настоящее время на электротехнических заводах велики простои оборудования по организационным причинам, В этой связи необходимо дальнейшее совершенствование организации и управления в отрасли.  

Возрастающее значение ремонта и модернизации основных фондов , особенно оборудования, требует постоянногс улучшения его организации. Основными задачами организации ремонта являются повышение уровня эксплуатационной готовности основных фондов it сокращение простоев оборудования в ремонтах снижение трудовых и материальных затрат , связанных с выполнением работ по техническому обслуживанию и рек-онту основных фондов улучшение качества их технического обслуживания и ремонта, обеспечивающего снижение потребности в ремонтах совмещение (при необходимости) капитального ремонта оборудования с его модернизацией механизация ремонтных работ и повышение уровня производительности труда ремонтного персонала.  

Как правило, предпочтительнее округлять норму обслуживания меньшую сторону, так как, во-первых,простои оборудования в ольшинстве случаев сопряжены с большими убытками, чем простои абочего, а во-вторых простои рабочего могут быть использованы и для отдыха, отправления личных надобностей или обслуживания абочего места.  

Прежняя трехзвенная система машин - двигатель, передаточный механизм , рабочая машина -превратилась в четырехзвенную, включающую в себя еще аппараты автоматического регулирования и управления производственными процессами . Сюда относятся измерительные и регулирующие электрические, электронные, пневматические и гидравлические устройства, пульты автоматического управления, средства диспетчерского контроля , счетно-вычислительная техника и т. п. От этой группы основных фондов зависят ритмичность проведения производственного процесса , строгое выдерживание режима, сокращение простоев оборудования, а отсюда -

22. Показатели использования машин и оборудования.

В анализе работы оборудования используются показатели численности оборудования, времени его работы и мощности. Группы оборудования:

Наличное оборудование;

Установленное оборудование;

Оборудование, фактически используемое в производстве;

Оборудование, находящееся в ремонте или на модернизации;

Резервное оборудование.

Степень использования оборудования в производстве характеризуют следующие экономические показатели:

Коэффициент использования наличного оборудования;

Коэффициент использования установленного оборудования.

Разность между количеством наличного и установленного оборудования, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудования - это потенциальный резерв роста производства за счет оборудования.

Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования изучается баланс времени его загрузки, включающий:

Календарный фонд времени - максимально возможное время работы оборудования (рассчитывается как произведение количества календарных дней, количества часов в сутках (24) и количества единиц оборудования);

Режимный фонд времени (произведение количества единиц оборудования, количества рабочих дней и количества часов ежедневной работы);

Плановый фонд - время работы оборудования по плану (включает время нахождения оборудования в плановом ремонте и на модернизации);

Фактический фонд отработанного оборудованием времени.

Для характеристики использования времени работы оборудования применяются следующие коэффициенты:

Использования календарного фонда времени;

Использования режимного фонда времени;

Использования планового фонда времена.

Для комплексной характеристики использования оборудования применяется коэффициент интегральной нагрузки, получаемый путем умножения коэффициента интенсивной на коэффициент экстенсивной нагрузки.

Также изучаются динамика этих показателей и причины их изменения.

По однородному оборудованию также рассчитывается изменение объема производства продукции за счет:

Количества оборудования;

Экстенсивности его использования;

Интенсивности его использования.

Расчет влияния этих факторов может производиться способом цепной подстановки.

Влияние среднечасовой выработки оборудования на объем производства продукции устанавливается на основе изучения выполнения плана инновационных мероприятий, который включает в себя такие показатели, как:

Замену старого оборудования;

Модернизацию действующего оборудования;

Совершенствование технологии.

Уменьшение выпуска продукции могут вызвать такие причины, как:

Сверхплановые целодневные простои оборудования;

Сверхплановые внутрисменные простои оборудования;

Снижение коэффициента сменности.

За счет более полного использования оборудования предприятие может располагать резервами увеличения производства продукции.

При анализе использования машин и оборудования важно определить наличное, установленное и фактически действующее оборудование.

1. Коэффициент использования всего наличного оборудования (К1)

К1 = установленное обор-ие / наличное обор-ие

2. Степень использования установленного оборудования (К2)

К2 = работающее обор-ие / установленное обор-ие

Если часть оборудования бездействует, то необходимо выделить причины этого явления. Может оказаться, что оно лишнее и не соответствует характеру производимой продукции. В этом случаи должно быть включено в список реализованного в связи с тем, что предприятие несет потери от бездействующего оборудования.

Следующим этапом производится анализ действующего оборудования. Производительность действующего оборудования зависит от интенсивных и экстенсивных факторов его использования.

Показателем отражающим действие интенсивных факторов является производительность оборудования за 1 станко-час или выработка продукции за 1 станко-час или машино-час.

Коэффициент интенсивного использования оборудования.

Кинтен = Выработка продукции за 1 станко-час по отчету / Выработка продукции за 1 станко-час по плану

Показателями, отражающими влияние экстенсивных факторов, являются время работы оборудования, в частности, количество отработанных станко- и машино-часов.

Для характеристики использования оборудования по времени рассчитывается коэффициент экстенсивного использования оборудования:

Кэкст = факт. отработ. время, в станко-часах / время работы оборудования по плану

При анализе изучается степени использования календарного, режимного, планового и фактического фондов времени работы оборудования. Сравнение фактического и планового календарных фондов времени позволяет установить степень выполнения плана по вводу оборудования в эксплуатацию по количеству и срокам; календарного и режимного – возможности лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента сменности, а режимного и планового – резервы времени за счет сокращения затрат времени на ремонт.

На основании изучения использования оборудования по времени выявления резерва увеличения объема выпуска продукции за счет устранения целодневных и внутрисменных простоев оборудования.

Для детального анализа фондоотдачи машин и оборудования необходима информация по следующим показателям:

Объем продукции (N)

Среднегодовая стоимость активной части фондов в общей стоимости основных средств (Fмаш)

Уд. вес активной части фондов в общей стоимости основных средств (УДак)

Фондоотдача активной части (λак)

Количество технологического (действующего) оборудования (К)

Отработано за год оборудованием, станко-час

Отработано единицей оборудования:

Коэффициент сменности работы оборудования

Ксм = кол-во работающего оборудования за сутки / число наличного оборудования

Ксм = кол-во отработанных станко-смен / кол-во отработанных станко-дней

Средняя продолжительность смен в часах

Выработка продукции за станко-час, р